مصنعو أنابيب/أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الملحومة

ما هي عناصر السبائك النموذجية الموجودة في الفولاذ المقاوم للصدأ المستخدمة لأنابيب اللحام؟
الفولاذ المقاوم للصدأ يستخدم ل أنابيب ملحومة من الفولاذ المقاوم للصدأ يحتوي عادة على مجموعة من عناصر صناعة السبائك لتحقيق خصائص محددة مثل مقاومة التآكل والقوة وقابلية اللحام. تشمل عناصر السبائك النموذجية الموجودة في الفولاذ المقاوم للصدأ لأنابيب اللحام:
الكروم (CR): الكروم هو عنصر السبائك الأولية في الفولاذ المقاوم للصدأ ، وعادة ما يكون موجود بكميات كبيرة (عادة ما يكون أعلى من 10 ٪). يوفر مقاومة للتآكل من خلال تكوين طبقة أكسيد سلبي على سطح الفولاذ ، والذي يحميها من الصدأ والتآكل.
النيكل (NI): غالبًا ما يضاف النيكل إلى الفولاذ المقاوم للصدأ لتحسين مقاومته للتآكل وتعزيز خصائصه الميكانيكية. فهو يزيد من استقرار الهيكل الأوستنيتي ، مما يجعل الفولاذ أكثر دكتايل وصعبة ، وخاصة في درجات الحرارة المنخفضة.
الموليبدينوم (MO): يضاف الموليبدينوم إلى الفولاذ المقاوم للصدأ لتعزيز مقاومة التآكل ، وخاصة في البيئات القاسية مثل تلك التي تحتوي على الكلوريد أو الأحماض. كما أنه يحسن قوة الصلب ومقاومة الزحف في درجات حرارة مرتفعة.
الكربون (ج): عادة ما يتم الاحتفاظ بمحتوى الكربون في الفولاذ المقاوم للصدأ (عادة ما يكون أقل من 0.08 ٪) للحفاظ على مقاومة التآكل. ومع ذلك ، يمكن إضافة كمية صغيرة من الكربون لزيادة القوة أو الصلابة في بعض درجات الفولاذ المقاوم للصدأ.
المنجنيز (MN): يضاف المنغنيز إلى الفولاذ المقاوم للصدأ لتحسين خصائصه الميكانيكية ، مثل القوة والليونة ، وتسهيل تكوين أوستنيت أثناء عملية التصنيع.
السيليكون (SI): غالبًا ما تتم إضافة السيليكون إلى الفولاذ المقاوم للصدأ لتحسين مقاومته للأكسدة والتوسيع في درجات حرارة عالية. كما أنه يساهم في قوة الصلب وصيادته.
النيتروجين (N): يمكن إضافة النيتروجين إلى الفولاذ المقاوم للصدأ لتعزيز قوته ومقاومة التآكل. إنه يساعد على تثبيت بنية أوستنيكية ويمكن أيضًا تحسين مقاومة التآكل في الصلب وتآكله.

كيف تقارن خصائص الأنابيب الملحومة بمواد أخرى مثل الصلب الكربوني أو PVC؟
الخواص الميكانيكية: الفولاذ المقاوم للصدأ: أنابيب ملحومة من الفولاذ المقاوم للصدأ يوفر عادة خصائص ميكانيكية متفوقة مقارنة مع الصلب الكربوني أو PVC. يتمتع بقوة شد عالية ، ومتانة ممتازة ، والليونة الجيدة ، مما يجعلها مناسبة للتطبيقات التي تكون فيها القوة والمتانة أمرًا بالغ الأهمية.

الفولاذ الكربوني: يُعرف الصلب الكربوني بقوته العالية والصلابة ولكنه قد لا يتطابق مع مقاومة التآكل من الفولاذ المقاوم للصدأ. غالبًا ما يتم استخدامه في التطبيقات التي تكون فيها القوة الميكانيكية ذات أهمية قصوى ومقاومة التآكل أقل أهمية.
PVC: PVC هي مادة للهراس الحراري مع قوة ميكانيكية منخفضة نسبيا مقارنة مع المعادن مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ الكربوني. إنه مرن وخفيف الوزن ولكنه قد لا يكون مناسبًا للتطبيقات عالية القوة.
مقاومة التآكل: الفولاذ المقاوم للصدأ: الفولاذ المقاوم للصدأ يشتهر بمقاومة التآكل الاستثنائية ، وخاصة في البيئات القاسية حيث يعد التعرض للرطوبة أو المواد الكيميائية أو درجات الحرارة العالية مصدر قلق. إنه يشكل طبقة أكسيد سلبية على سطحه ، مما يحميه من الصدأ والتآكل.
الصلب الكربوني: الصلب الكربوني عرضة للتآكل ، وخاصة في البيئات المسببة للتآكل أو عند تعرضها للرطوبة. ومع ذلك ، يمكن تطبيق الطلاء أو العلاجات المختلفة لتعزيز مقاومة التآكل.
PVC: PVC مقاوم للتآكل من معظم الأحماض والقلويات والمواد الكيميائية الأخرى ، مما يجعلها مناسبة للتطبيقات التي تكون فيها مقاومة التآكل مهمة. ومع ذلك ، قد يتحلل مع مرور الوقت عندما يتعرض لبعض المذيبات أو إشعاع الأشعة فوق البنفسجية.
المتانة: الفولاذ المقاوم للصدأ: الفولاذ المقاوم للصدأ متينة للغاية وله عمر خدمة طويلة ، حتى في الظروف الصعبة. مقاومتها للتآكل والأكسدة والارتداء تجعلها مثالية للتطبيقات التي تتطلب طول العمر والموثوقية.
الصلب الكربوني: الصلب الكربوني متين ولكنه قد يتطلب صيانة منتظمة لمنع التآكل والتدهور ، وخاصة في البيئات المسببة للتآكل.
PVC: PVC متينة ومقاومة للعديد من المواد الكيميائية ، ولكن قد يتأثر طول طوله بالتعرض للإشعاع بالأشعة فوق البنفسجية أو الحرارة أو بعض المواد الكيميائية ، مما يؤدي إلى التحلل بمرور الوقت.
التكلفة: الفولاذ المقاوم للصدأ: الفولاذ المقاوم للصدأ عادة ما يكون له تكلفة أولية أعلى مقارنة مع الفولاذ الكربوني أو PVC بسبب خصائصه المتفوقة وعمليات التصنيع.
الصلب الكربوني: الفولاذ الكربوني عمومًا أكثر فعالية من حيث التكلفة من الفولاذ المقاوم للصدأ ، مما يجعله خيارًا مفضلاً للتطبيقات التي لا تعد فيها مقاومة التآكل مصدر قلق أساسي.
PVC: PVC غالبًا ما يكون الخيار الأكثر فعالية من حيث التكلفة ، خاصة بالنسبة للتطبيقات ذات الضغط المنخفض أو عندما تكون مقاومة التآكل أمرًا بالغ الأهمية.